當前位置：一、工程概況
某某公司新建廠房一涂裝車間，平面尺寸17×12.3m。位于一期加工工廠北側，儲藏室東側。建筑面積222.25m2,室內外高差150mm,涂裝車間墻體采用200mm厚鋼筋砼防爆墻，防爆墻高度8.4n,要求鋼筋砼耐火極限為4小時。防爆墻中間在4.00m標高處有一道鋼筋砼梁，其斷面尺寸為300×500mm,梁面標高為4.0m,故可以采用分段澆筑的施工方法，第一層砼澆筑高度為4.0m(澆至梁面)，第二層澆筑高度為4.40m(4m~8.40m),層與層間設施工縫。在墻板鋼筋綁扎時，墻體兩側搭設雙排腳手架，同時室內搭設多排排架腳手，一方面固定墻板4.0m鋼筋（墻板鋼筋一次性到位），另一方面墻板支模及施工工作平臺。
二、模板工程
1、模板系統(tǒng)材料選擇L.1面板采用18mm厚多層板，要求邊角整齊、表面光滑、防水耐磨、耐酸堿、易于脫模，不得有脫膠空鼓。采用水性脫模劑。
1.2次肋采用80×60mm方木。
1.3穿墻螺桿拉結，采用Q235中14穿墻螺桿。
1.4套管采用硬塑料管，內徑中16。
1.5模板骨架、支撐架、操作平臺采用中48×3.5鋼管。
2、施工平臺支架系統(tǒng)設計
2.1由于采用分層澆筑，第二層和第三層要搭設施工平臺，施工平臺采用落地式雙排外腳手架。
2.2腳手架鋼管選用中48×3.5：搭設尺寸為：立桿的縱距為1.00米，立桿的橫距為1.05米，立桿的步距為1.50米：腳手架與建筑物的連墻拉結采用剛性連接，用中48×3.5的鋼管與扣件作連墻件，垂直間距為3.60m,水平間距為4.5m。
3、模板設計及驗算
3.1荷載計算
F1=0.22Yct0B1B2v1/2F2=Y cH按照《混凝土結構工程施工及驗收規(guī)范》的規(guī)定，采用內部振搗器，現澆混凝土作用于模板的最大側壓力取F1、F2其中的較小值：其中：混凝土重力密度Yc=26kN/m3外加劑影響系數B1=1.2混凝土坍落度影響系數B2=1.15混凝土澆筑速度取v=5m/h混凝土溫度根據上海地區(qū)11月份平均溫度取T=15℃新澆混凝土初凝時間t0=200/(T+15)=6.67h側壓力計算位置至新澆混凝土項面的總高H=4.0m則F1=0.22×26×6.67×51/2×1.2×1.15=117.73kN/mF2=26×4.0=104kN/m<F1取混凝土側壓力F=75.4kN/m木模荷載取0.90折減系數。設計值F=1.2×104×0.9=112.32kN/m傾倒混凝土產生的荷載取2kN/m
設計值1.4×2×0.9=2.5kN/m荷載組合ΣF=112.32+2.5=114.82kN/m
3.2對拉螺桿計算
P=F×A=114.82×0.4×0.5=22.96kN所需螺桿截面Ao=P/o=22.96×1000/210=109.33mmΦ16螺桿有效面積A=105mm可滿足需要
3.3模板及支撐的設計依據
3.3.1模板及支撐設計必須符合《混凝土結構工程施工質量驗收規(guī)范》GB50204-2002的規(guī)定及《冷彎薄壁型鋼結構設計規(guī)范》GB50018-2002、《鋼結構設計規(guī)范》GB50017-2003和《結構設計規(guī)范》GB50005-2003的規(guī)定。
3.3.2本工程采用中48×3.5鋼管支撐，80×60mm木方，為多層板模板時應
計算下列各項荷載：3.3.2.1模板及其支架支撐自重。
3.3.2.2鋼筋自重。
3.3.2.3新澆砼重量。
3.3.2.4施工荷載。
3.3.2.5振搗砼時產生的荷載。
3.3.2.6澆筑砼時模板的側壓力。
注：本工程采用泵送砼，傾倒砼時產生的荷載不列入支撐系統(tǒng)計算。
3.3.3支撐設計安裝必須符合下列要求
3.3.3.1結構表面外露的模板，澆筑混凝土產生的撓度不應超過構件計算跨度
的1/400。
3.3.3.2結構表面隱蔽的模板撓度不應超過構件計算跨度的1/250。
3.3.3.3模板支架的壓縮變形值或彈性撓度，應小于或等于相應結構自由跨度
的1/1000。
3.3.3.4模板及其支架的穩(wěn)定性、支架的直柱或筆直絎架應保持穩(wěn)定，并應用撐
拉桿件固定。為防止模板及其支架在風荷載作用下傾覆，當驗算模板及支架的
自重和風荷載作用下的抗傾覆的穩(wěn)定安全系數不宜小于1.15。
3.3.3.5保證工程結構和構件的形狀，尺寸和相應位置的正確。
4、模板支設和拆除方法
4.1模板支設
4.1.1模板系統(tǒng)采用多層板和60×80方木組合，再在外邊采用中48×3.5縱橫
鋼管，用Φ16螺桿（螺桿兩頭的絲扣長度不少于7cm),3型扣件固定堅固(3
型卡采用厚壁、螺桿加雙螺帽)整齊，墻厚采用焊鋼筋限位的方法，水平每隔
40cm設置一道螺桿，豎向間距為500mm。
4.1.2墻體有預留洞時，預留洞水平方向長度≥800mm的支模時需考慮設置一
塊活動模板作為振動口，以確保預留洞底部墻體砼的密度。
4.2模板拆除
4.2.1必須由施工員開具拆模通知單后，方可進行拆模。
4.2.2在拆模過程中，如發(fā)現砼有影響結構安全質量問題時，應停止拆除，并報
告技術負責人經研究處理后再進行拆除。
5、安全措施
5.1模板不得使用腐朽扭裂的材料，頂撐要垂直底腳平整，堅實，并用順拉桿和
剪刀撐拉牢。
5.2支模應按工序進行，模板沒有固定前，不得進行下道工序，禁止利用拉桿攀
登上下。
5.3進行第二層和第三層混凝土施工時，施工平臺應該在鋼筋綁扎和模板支設前
完成，不準攀爬已有模板支架或者在已澆筑混凝土上進行作業(yè)。
5.4拆除模板應經施工技術人員同意，操作時按順序分段進行。
5.5拆下的模板要分類堆放，疊整齊，高度要適中，防止傾倒。
5.6拆模內外墻板靠放時要平衡，吊裝時嚴禁從中間起吊，防止傾倒。
5.7起吊時應用卡環(huán)和安全吊鉤，不得斜牽起吊，嚴禁操作人員隨模板起落。
5.8拆除模板應先拆穿墻螺桿和鐵件等，起吊模板時，模板與墻面應脫離。
施工平臺的搭設
5.9施工平臺的搭設與綜合樓腳手架的搭設要求相同，具體參見腳手架專項施工
方案。
6、施工縫處理
6.1由于施工條件限制，施工過程要產生施工縫，為保證結構的使用性能，施工
縫采取如下處理措施。
6.1.1清除接縫表面的水泥浮漿、薄膜、松散砂石、軟弱混凝土層、油污等：
6.1.2將鋼筋上的銹斑及浮漿刷凈：
6.1.3將混凝土表面鑿毛以使施工縫表面粗糙，以利于前后層混凝土結合：
6.1.4用清水沖洗舊混凝土表面，使舊混凝土在澆筑新混凝土前保持濕潤：
6.1.5在接縫面上先輔一層厚度為1-1.5cm水泥砂漿（水泥：水=1：0.4，對于水平
施工縫，該水泥砂漿厚度宜為2-3cm):
6.1.6澆筑上層施工縫附近的混凝土并細致搗實。
三、鋼筋工程
本工程防爆墻板鋼筋一次性綁扎到8.40位置，墻板鋼筋支撐在墻板兩側排架上。鋼筋應平直，無損傷，表面無裂紋，油污，顆粒狀和片狀老銹。用于墻板的鋼筋，其鋼筋的屈服強度值與強度標準值的比值不應大于1.25。其鋼筋的屈服強度實側值與強度標準值的比值不應大于1.36。鋼筋進場按規(guī)定抽取試件進行力學試驗。
1、鋼筋配料成型：
1.1項目部設鋼筋工長負責編制鋼筋配料單。
1.2編制配料單之前應詳細熟悉圖紙和有關規(guī)范，抗震構造圖集，徹底了解柱梁
板等與各種構件的配筋構造相互關系，確定接頭形式，接頭位置、錨固長度、
搭接長度等配料密切相關的各項條件。
13編制配料單的基本原則是便于加工、便于運輸、便于綁扎成型，保證工程質
量，同時應節(jié)省材料。
14配料單首次編制完成后，應反復檢驗、修改直至完全滿足生產要求。
1.5加工配制前的鋼筋應檢查是否有出廠合格證明、復試報告，加工后應按施工
平面圖中指定位置、按規(guī)格、部位、編號分別墊方木堆放，使用前經材料、技
術、質量、監(jiān)理等有關部門驗收。
1.6現場加工鋼筋時必須嚴格按鋼筋下料單進行，下料時應量材選用，避免長料
短用，浪費材料。箍筋加工完后其彎鉤平直長度不應小于10，彎鉤角度為135
度。且彎弧內徑不應小于鋼筋的4d。
2、墻體鋼筋綁扎：
2.1墻體鋼筋綁扎順序：暗柱主筋一一箍筋一一墻體豎向鋼筋一一墻體水平鋼筋一一S勾筋
2.2剪力墻兩排鋼筋之間用中8@400鋼筋拉結成梅花型。
23墻體豎向鋼筋接頭隔根豎向錯開，同一平面搭接數量不得多于一半，接頭豎
向間距不小于500mm,水平筋在端部錨固于邊框柱中40d。
2.4底板筋綁扎完后，將墻體邊線引測于上鐵鋼筋上，確保插鐵的上口位置，
底板砼施工完放線扣，再校核插筋位置，墻筋大于Φ14鋼筋采用電渣壓力焊進
行連接，小于中16鋼筋進行搭接。
2.5綁扎墻筋時，先立2至4根豎向筋，畫好分檔線，然后于下部及齊胸處綁
兩根定位并畫分檔線，然后先綁豎向筋，后綁水平筋，最后綁柱筋，外幫砂漿
墊塊。
2.6在預留洞口處豎筋上畫標線，按設計要求后綁洞口鋼筋。2.7各節(jié)點的抗震構造鋼筋及錨固長度均符合設計和規(guī)范的要求。
2.8箍筋加密區(qū)按設計及規(guī)范要求加密，不得遺漏，加密區(qū)長度按設計及規(guī)范
要求。
3、質量保證措施：
3.1墻筋定位：
32生根定位：基礎梁綁扎完后，在梁頂箍筋上標出墻邊線，并沿邊線綁2根Φ12通長筋，使其內側為墻筋外皮，沿兩根通筋插入墻筋，并按間距綁扎牢固，在這兩根鋼筋上墻位即確定。
3.3在澆筑墻體砼之前，將模板上口調直，在上口用定距框固定墻筋位置。
3.4采用套筒冷擠壓和電渣壓力焊的鋼筋接頭鋼筋，不得用切斷機截料，需用砂
輪鋸截料，以保證接頭連接質量。
3.5保護層控制：
3.5.1墻體及柱鋼筋保護用特制塑料卡墊塊，每1m21個，卡在鋼筋上，以保證
保護層厚度。為了確保鋼筋保護層厚度準確，在墻鋼筋綁扎實每隔3m設一道梯
子筋規(guī)格為Φ12，柱鋼筋施工時設定距框每一米一道。規(guī)格為Φ12
3.5.2板墊塊采用現場預制砂漿墊塊，用42.5水泥、中砂、22#火燒絲制做，
其強度不低于10N/mm2。按各部位所需制做，由質檢員驗收合格后方可使用。
3.5.3底板鋼筋混凝土保護層厚度為35mm,由于底板鋼筋為32mm自重大，為
了保證鋼筋保護層采用成品塑料墊塊。每60mm設置一塊。
3.5.4結構施工完后按試驗計劃對其進行鋼筋保護層實體檢測。
4、鋼筋接頭質量
4,1鋼筋設置在受力較小處。同一根鋼筋不得設兩個接頭，且接頭末端距鋼筋彎
折處不得小于10。設置在同一構件內的鋼筋接應相互錯開。
42機械連接和焊接鋼筋接頭端部應用無齒劇切割不得用切斷機。
4.3電渣壓力焊鋼筋接頭四周焊包均勻，突出鋼筋表面高度應大于或等于4mm。接頭處彎折角不大于4度。其接頭應逐個檢查，
4.4接頭處的軸線偏移不得大于鋼筋直徑的0.1倍。且不得大于2mm。
4.5閃光對焊接頭不得有橫向裂紋，與電極接觸的鋼筋不得燒傷。接頭彎折不大于4度。以旦度TX.
4.6套筒擠壓鋼筋接頭擠壓后不得有肉眼可見的裂紋。擠壓接頭的壓痕道數應符
合型式檢驗的道數。
四、砼工程：
本工程主體結構砼全部采用嘉盛混凝土制品有限公司的商品砼，因嘉盛攪拌站距施工現場只有2公里，距離較近，有利于確保砼質量。
1、施工準備：
1.1模板經預檢合格，鋼筋及預埋件止水條安裝無誤，隱檢驗收合格。
12對施工縫結構后澆帶等處理完畢，模板內雜物清理干凈，并同攪拌站聯系確認砼強度、數量、等級、部位、坍落度和開盤時間。
1.3搭設好防止踩踏鋼筋的馬道。
1.4確定泵車位置并安裝好輸送泵管與布料桿。
2、對商品砼的要求：
21同商品砼供應廠家簽定合同，在合同中應明確資料問題。
22砼強度等級，使用水泥標號、外加劑摻量。
2.3對澆筑有特殊要求的砼，提出進場溫度，防水砼的抗?jié)B標號要求，外加劑摻
量、品種、性能、緩凝要求、初凝時間。
2.4砍總用量、使用部位、強度等級分別提出。
2.5砼供應速度要求。
3、商品砼廠家必須提供的技術資料：
31配合比通知單，其內容包括：強度等級、抗?jié)B等級、水泥品種、標號、產地，
砂石品種、產地，試驗報告，外加劑品種，坍落度范圍，初凝時間。
3.2商品砼運輸單，注明強度等級、出站時間、運輸車等。
3.3商品砼出廠合格證。
3.4砼氯化物和堿總量計算書。
4、砼進場驗收、試驗：
4.1逐車檢查砼坍落度，是否符合要求。
4.2記錄澆筑時間和部位。
4,3在砼澆筑地點制作標養(yǎng)和同條件試塊，試塊數量應按砼澆筑量、施工部位、強度等級等因素按規(guī)范制作，見證取樣。
4.4并按規(guī)范要求留置結構實體檢驗用同條件養(yǎng)護試件。
5、墻體砼施工：
5.1防爆墻采用C30砼，必須嚴格控制施工質量。砼澆筑分兩段進行澆筑，第
一層砼澆筑高度為4.0m(澆至梁面)，第二層澆筑高度為4.40m(4m~8.40m),
層與層間設施工縫。
5.2砼在施工中應派專人到攪拌站參加開盤鑒定，并記錄砼的出廠時間，到場后
設專人記錄進場時間、澆筑開始時間、澆筑完時間，并由試驗員現場取樣，做
強度及抗?jié)B試塊。砼澆筑完后對砼小票進行分析，同時砼攪拌站必須提供有關
的全部合同中所要求的書面技術資料，要求砼攪拌站采用低堿活性檢測，以預
防工程堿集料反應(AAR)。
5.3墻柱砼澆筑前應對模板內雜物清理干凈，底部填30一50CM減石子砂漿一層，
以防砼發(fā)生離析，造成爛根現象。柱應分層逐步振搗，每層澆筑厚度控制在
50CM,柱每層應四周先振搗，然后中間再細致振搗，墻體連繼振搗，間隔時間
不應大于2h,分層澆筑厚度控制在500mm左右，門窗洞口兩側對稱澆筑振搗。
5.4墻柱與梁交接處留設水平施工縫，墻體施工縫留設在門洞過梁跨中1/3處或
縱橫交接處，豎向施工縫用二層鋼板網木板設置。
6、混凝土澆筑嚴格按施工方案進行施工，除4.0m處留設施工縫，其余部位不
得隨意留設施工縫，如遇特殊情況出現冷縫。應按施工縫進行處理，鑿去混凝
土表面浮漿和松動石子澆水沖洗干凈，然后鋪同配合比減石子砂漿。并應用比
原混凝土強度高一一級的混凝土澆筑。還應在澆筑之前在混凝土上釘設橡膠止水
條。
7、砼的養(yǎng)護：
7.1砼終凝后立即加強養(yǎng)護，墻板砼澆筑完畢24h,立即澆水養(yǎng)護，以防水份過
度蒸發(fā)，導致砼開裂，墻體柱拆模后立即噴養(yǎng)護劑或包裹塑料薄膜澆水養(yǎng)護，
養(yǎng)護期不少于7天，澆水養(yǎng)護澆水次數應該能保持砼處于濕潤狀態(tài)為宜。
72商品砼一般摻有緩凝劑且水泥用量大，故養(yǎng)護工作宜從早從濕，務必保證養(yǎng)
護條件與養(yǎng)護時間。
8、砼質量控制：
8.1控制墻柱砼澆筑分層厚度(300一500)措施，用鋼管制做標尺。
8.2保證砼養(yǎng)護時間，設專人負責灑水養(yǎng)護，保證砼在養(yǎng)護期內表面保持濕潤狀
態(tài)。
8.3砼振搗控制，砼振搗高頻振搗器點間距不應超過作用半徑1.25倍，50棒插
點間距為38mm左右，采取快插慢拔方式振搗到表面無氣泡為止，注意振搗密
實不要漏振欠振，每次下料不得超過50CM。
五、腳手架工程
1、腳手架總體設計
1.1外腳手架采用全封閉落地式雙排外腳手架。
1.2腳手架鋼管選用中48×3.5。搭設尺寸尺寸如下：
1.2.1立桿的縱距為1.00米，立桿的橫距為1.05米，立桿的步距為1.50米：
L.2.2腳手架與建筑物的連墻拉結采用中48×3.5的鋼管作剛性連接，垂直間距為3.60m,水平間距為4.5m,采用扣件連接：
1.2.3扣件主要有三種形式，直角扣件用于連接扣緊兩根垂直相交桿件：回轉扣件用于連接兩根呈任意角度相交的桿件：對接扣件，用于連接兩根桿件的對接接長。
L.3腳手架材料要求如下：
1.3.1鋼管選用質量符合《直縫電焊鋼管》(GB/T13793)和碳素結構鋼
(GB/T700)Q235-A級鋼要求的鋼管。鋼管上打孔的嚴禁使用，有嚴重銹蝕，彎曲，壓扁或裂紋鋼管不得采用。
1.3.2扣件采用可鍛鑄性材料制作，其材質符合國家標準《鋼管腳手架扣件》(GB15831)的規(guī)定，使用前進行質量檢查，有裂縫，變形的嚴禁使用，扣件應做防銹處理，螺栓擰緊，扭力矩達65N.M時不得發(fā)生破壞。
1.3.3腳手板采用竹串片腳手板。
2、支撐地基處理
根據本工程腳手架搭設高度和施工現場的土質情況，對腳手架基礎按《建筑地基基礎工程施工質量驗收規(guī)范》(GB50202-2002)的有關規(guī)定進行處理。架基采用三七灰土回填，考慮到外架的牢固、穩(wěn)定、安全，必須對基上土分層夯實，平整，再澆C15砼墊層10Cm厚抹平，腳手架底座面標高應高于自然地平50mm,上鋪一層5cm跳板，四周做返水溝作有序排水，防止架基浸水下沉，影響安全，基礎驗收合格后應準確放樣定位。
3、腳手架搭設構造要求及技術措施
3.1腳手架的搭設順序
在牢固的地基彈線、立桿定位→擺放掃地桿→豎立桿并與掃地桿扣緊→裝掃地小橫桿，并與立桿和掃地桿扣緊→裝第一步大橫桿并與各立桿扣緊→安第一步小橫桿·安第二步大橫桿→安第二步小橫桿一加設臨時斜撐桿，上端與第二步大橫桿扣緊（裝設與柱連接桿后拆除）→安第三、四步大橫桿和小橫桿→安裝二層與柱拉桿一接立桿一加設剪力撐→鋪設腳手板，綁扎防護及檔腳板、立掛安全網。
3.2搭設構造要求及技術措施
3.2.1立桿
3.2.1.1立桿接頭除頂層頂步外，其余各層各步接頭必須采用對接扣件連接，立桿與大橫桿采用直角扣件連接。接頭交結布置，兩個相鄰立柱接頭避免出現在同步同跨內，并且在高度方向至少錯開50cm:各接頭中心距主節(jié)點的距離不大于步距的1/3。
3.2.1.2立桿在頂部搭接時，搭接長度不小于1m,必須等間距3個旋轉扣件固定，端部扣件蓋板邊緣至搭接縱向水平桿桿端的距離不小于100mm。
3.2.2大橫桿
大橫桿置于小橫桿之下，立柱的內側，用直角扣件與立桿扣緊，大橫桿(縱向水平桿)至于小橫桿（橫向水平桿）之上。大橫桿采用對接扣件連接，其接頭交錯布置，不在同步同跨內：相鄰接頭水平距離不小于50cm,各接頭距立柱距離不大于縱距的1/3（本工程不大于50cm),
大橫桿在同一步架內縱向水平高差不超過全長的1/300（本工程不超過50cm),
局部高差不超過5cm。
3.2.3小橫桿
每一立桿與大橫桿相交處（主節(jié)點）都必須設置一根小橫桿，并采用直角扣件扣緊在大橫桿下，該桿軸線偏離主節(jié)點不大于15cm。小橫桿間距與立桿縱距相同，且根據作業(yè)層腳手板搭設的需要，在內外立柱之間等距離設置2根小橫
